灌漿料工程最常見的八大問題及最佳措施

　　在這里給大家列出了灌漿料工程中最常見的八大問題，解決這些問題的最佳措施有哪些呢，下面華謹建材為大家帶來相關內容介紹以供參考。

　　1、灌漿料的泌水和離析

　　配制流態灌漿料時，如果灌漿料黏聚性和保水性差，各材料組成的均勻性和穩定性的平衡狀態將被打破，灌漿料在自身重力作用和其它外力作用下產生分離，即為離析。如果拌合水析出表面，即為泌水。通常，泌水是離析的前奏，離析必然導致分層，增加堵泵的可能。產生灌漿料泌水和離析的原因及對策：少量泌水在工程中是允許的，而且對防止產生灌漿料表面裂縫有利。

　　原因對策：

　　(1)砂率偏低或砂子中細顆粒含量少，使灌漿料保水性低，砂子含泥量大易產生漿體沉降，即“抓底”。提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保證灌漿料的工作性和強度。

　　(2)膠凝材料總量少，漿體體積小于300L/m3，摻加粉煤灰，特別是配制低強度等級的大流動性灌漿料，粉煤灰摻量應適當提高。從而提高其保水性。

　　(3)石子級配差或為單一粒徑的石子。調整石子級配，單一粒徑的石子應提高砂率

　　(4)用水量大，使灌漿料拌合物粘聚性降低。提高外加劑減水率或增加外加劑摻量，減少用水量。

　　(5)外加劑摻量過 大，且外加劑含有泌水的成分。減少外加劑或在外加劑中增加增稠組分和引氣組分，提高灌漿料的粘聚性，防止泌水和離析

　　(6)由于儲存時間過大，水泥中熟料部 分已水化，使得水泥保水性差，外加劑中復合增稠組分和早強組分。

　　(7)使用礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥，本身保水性不好，易泌水、離析提高水泥用量或粉煤灰用 量，減少礦渣粉用量，或更換水泥品種。

　　2、灌漿料的滯后泌水

　　滯后泌水：是指灌漿料初始時工作符合要求，但經過一段時間后(比如1h)才產生大量泌水的現象。其產生的可能原因為：砂率偏低、外加劑緩凝組分較多等。產生滯后泌水的原因及對策：

　　(1)真實砂率低，砂含石過高：提高砂率，增加真實砂含量

　　(2)砂子中細顆粒含量少：提高摻合料用量，做必要補充

　　(3)石子級配不合理、單一粒徑：提高砂率2--5%

　　(4)水泥、摻合料泌水率大：更換水泥、摻合料;外加劑中增稠組分

　　(5)粉煤灰顆粒粗、含碳量高：更換粉煤灰

　　(6)低強度等級灌漿料：采用引氣劑或提高膠凝材料用量

　　(7)高強度等級灌漿料：減少外加劑摻量或減少外加劑中緩凝組分

　　(8)罐車中有存水：在裝灰前倒轉攪拌罐，將存水排放干凈

　　(9)不明原因：改變外加劑配方或采取以上綜合措施

　　3、灌漿料的異常凝結

　　①、急凝：灌漿料攪拌后迅速凝結。這種現象在日常工作中很少遇見，一般就是：水泥出廠溫度過高、水泥中石膏嚴重不足、外加劑與水泥嚴重不適應、熱水與水泥直接接觸等。

　　②、凝結時間過長：這種現象就經常遇見，它可分為兩種情況：

　　A、整體嚴重緩凝;

　　B、局部嚴重緩凝。第一種情況多半是由外加劑原因造成的，由于摻加了不合適 的緩凝組分(有很多緩凝組分受溫度等影響其凝結時間變化顯著)，或外加劑摻量超出了正常摻量，造成了灌漿料的過度緩凝。

　　第二種情況如樓板或墻體灌漿料的絕 大部分凝結正常，局部灌漿料緩凝，原因可能有：

　　a、外加劑采用了后摻法，灌漿料攪拌不均勻，造成外加劑局部富集;

　　b、現場加水，灌漿料粘聚性降低，發生泌 水或離析，澆搗時振搗使局部漿體集中，水灰比變大且外加劑相對過量;

　　c、外加劑池中帶緩凝組分的沉淀物不易攪拌均勻，造成灌漿料局部過度緩凝。

　　4、灌漿料“硬殼”現象

　　澆筑灌漿料后，灌漿料表面已經“硬化”，但內部仍然呈未凝結狀態，形成“糖芯”，姑且稱之為“硬殼”現象。并且常伴有不同程度的裂縫，該裂縫很難用抹子抹 平。這一現象經常出現在天氣炎熱、氣候干燥的季節。其實表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分過快蒸發使得灌漿料失水干燥造成的。表層灌漿料的強度將降 低30%左右，而且再澆水養護也無濟于事。除了氣候因素，外加劑配料的成分和灌漿料摻合料的種類也都有一定的關系，外加劑含有糖類及其類似緩凝組分時容易 形成硬殼。使用礦粉時比粉煤灰更為明顯。

　　解決辦法：

　　①、對外加劑配方進行適當調整，緩凝組分使用磷酸鹽等，避免使用糖、木鈣、葡萄糖、葡萄糖酸鈉等;

　　②、使用粉煤灰做摻合料，其保水性能比礦粉優 異;

　　③、如表面產生細微裂縫，可在灌漿料初凝前采用二次振搗消除裂縫，以免進一步形成貫穿性裂縫。

　　④、最有效的辦法應該是施工養護措施，即盡量避免灌漿料 受太陽直射，剛澆筑完畢的灌漿料可采用噴霧和灑水等養護方法。

　　5、灌漿料現場比出機坍落度大

　　配制強度等級較高的灌漿料時，有時會出現現場坍落度比出機坍落度大的現象，其原因可能有：

　　①、使用了氨基磺酸鹽或其性能相似的外加劑;

　　②、外加劑中緩凝組分較多或后期反應較劇烈;

　　③、配合比不合適(如砂率偏小、摻合料太多等)導致后期泌水;

　　④、砼罐中有存水。

　　解決辦案：對于前三類問題可以通過試驗室試配(做坍落度損失和凝結時間等)發現并予以調整，實際生產時應嚴格控制外加劑摻量和用水量，氨基磺酸鹽類外加劑對水特別敏感;后者可在裝料前倒轉攪拌罐，將余水倒排干凈。

　　6、灌漿料生產過程中坍落度損失突然加快

　　灌漿料在生產過程中突然發現坍落度損失較快，可能原因有：

　　①、外加劑減水組分發生變化;

　　②、池中外加劑較少，為沉淀的硫酸鈉等早強組分;

　　③、水泥成分發生變化等。這些問題可通過調整外加劑組分或其摻量予以解決。

　　7、“析鹽”現象

　　冬季或春、秋季節試塊或構建表面有時會出現 “析鹽”現象。其外部是因為溫差變化的影響，其內部是因為灌漿料中硫酸鈉(純度不低于98%)摻量超過水泥重量的0.8%時即會出現表面析鹽現象，它不利 于表面裝修。灌漿料堿含量高也可導致上述現象。另外可能也以水泥的凝結時間(水化熱峰值)有關，早強水泥一般不會出現析鹽現象。

　　8、干燥環境不適宜使用火山灰水泥

　　干燥環境使用火山灰水泥，其內部水分會很快蒸發掉，水化生成膠體的反應就會中止，強度也會停止增長，而且已經形成的水化硅酸鈣凝膠還會逐漸干燥，產生較大 的體積收縮和內應力，從而形成微細裂紋。在表面，由于碳化作用使水化硅酸鈣凝膠粉結成為碳酸鈣和氧化硅的粉狀混合物，因此使已經硬化的灌漿料表面產生“起 粉”現象。所以，對于處在干燥環境中的地上灌漿料，不宜采用火山灰水泥。某工程曾使用火山灰水泥配制的灌漿料，其結構同條件制作的試件較標養28d強度偏 低10-30%，而且試件破碎后內部有不同程度的“掉粉”現象，這一實例充分說明火山灰水泥在干燥環境中水化反應很不充分。